北江之畔，清远电厂二期工程建设现场繁忙有序。
远处，一期机组正平稳运行；近处，3号机组建设工地上，一场毫米级精度的吊装作业即将开始。
“各岗位汇报准备情况！”现场经理助理丁克辉的对讲机中传来指令。在他面前，一台长30.2米、重135吨的除氧器横卧在地，而17米外就是一期正在运行的集控楼——这个距离让现场所有人都屏息凝神。
作为全国首个4台百万机组项目的重要节点，由中国能建天津电建承建的国能清远电厂承担着大湾区能源保供“稳定器”的使命。此刻，丁克辉团队面临一项艰巨挑战：如何在狭窄空间内将这个庞然大物精准安装就位。
经过周密推演，团队最终确定采用“双机协同+精准转向”方案。“开始起吊！”现场，QUY650履带吊与800吨汽车吊同时发力。钢丝绳逐渐绷紧，发出细微的金属摩擦声。巨大的除氧器缓缓离地，平稳上升。
丁克辉紧盯着平板电脑上实时变化的距离数据，通过对讲机指挥：“慢，再慢点！”不远处，总工谢英奎手中的激光测距仪不断更新读数：“23米……15米……8米……”每报一个数字，他的神情就凝重一分。
当除氧器升至39米高度时，最关键的转向操作开始。“转向角度3度，继续！”丁克辉实时发出指令。吊车操作员全神贯注，对手柄进行精准微调。时间仿佛被拉长，只有测距仪上的数字持续跳动：“560毫米——到位！”当设备尾部与墙面的距离最终定格于此，现场响起一阵欢呼。
“这不是运气，而是多次模拟推演与精密策划的结果。”谢英奎在事后表示。施工日志中，密密麻麻记载着从大件吊装到焊口检测的每一项优化方案——这是天津电建践行“精准管理、精确调整、精细验收”要求的生动体现。
此次精准吊装仅是清远电厂全面推进精益建造的一个缩影。工程启动以来，项目团队在工艺创新与能效提升等领域实现多项突破：采用国内首创的管道工厂化预制技术，结合三维模型深化设计与自动焊接设备，实现全场88508个焊口一次合格率达99.98%；创新应用“6+0”中速磨煤机制粉系统，通过优化运行逻辑，显著提升机组在中低负荷下的运行经济性。
目前，清远电厂一期机组年发电量已超132亿千瓦时，利用小时数达6644小时，位居全国同类型机组之首。
本报记者马芳太 通讯员温晖